Das Layout des Microbrew-Förderbands bietet viel Platz in wenig

Als die Brauerei Karben4 ihren Flaschenabfüllbetrieb um eine Dosenabfüllungslinie ergänzte, konnte sie auf engstem Raum einen neuen Dosenentpalettierer, -füller und -verschließer unterbringen, und zwar mithilfe einer cleveren Förderbandzuordnung und Mehrzweckförderbändern, die beide Formate verarbeiten können.

In dem Staat, der als traditionelle Heimat des Landes für alles, was mit Bier zu tun hat, dient, bedient das Karben4 in Madison Wisconsin, ein 15-Fässer-Sudhaus und Schankraum, Bierliebhaber aus dem ganzen Staat mit eklektisch gebrandetem und liebevoll gebrautem Bier. Fässer für Gastronomie- und Barkanäle sowie Flaschen für Einzelhandelsgeschäfte waren das A und O, seit die Brauerei 2013 eine Schindel aufgehängt hatte, aber die Besitzer versuchten, am wachsenden Trend zu Aluminiumdosen in der Mikrobrauerei teilzuhaben. Dies würde einen neuen Depalettierer sowie einen neuen Dosenfüller/-verschließer erfordern, der in einen einzigen manuellen Auspackbereich einspeisen würde, der von den Flaschen- und Dosenlinien gemeinsam genutzt wird. Aber wie viele Kleinbrauereien erfahren, war der Platz in der Anlage recht begrenzt.

Ryan Koga, Braumeister und Miteigentümer, musste überlegen, wie er die neue Anlage in die bestehende Anlage integrieren konnte, ohne ein größeres Gebäude kaufen zu müssen. Das Dilemma, mit dem er konfrontiert war, drehte sich ausschließlich um das Layout: weniger um die einzelnen Stellflächen der vorhandenen und neuen Ausrüstung als vielmehr um die Förderbänder und den Materialtransport, die alles auf möglichst kleinem Raum effizient miteinander verbinden mussten. Wohin würde die Dosenlinie führen, wie könnte er die Dosen in die Abfüllanlage und dann von der Abfüllanlage in die Etikettierung und Verpackung bringen? Wie würde er mit dem plötzlichen Zustrom unterschiedlich großer Dosen (12 Unzen, 16 Unzen usw. im Vergleich zur einzelnen 12-Unzen-Flasche) umgehen und könnte er für alles eine einzige Etikettier- und Auspackstation verwenden?

Das Unternehmen wandte sich an Multi-Conveyor, ein weiteres Unternehmen in Wisconsin, das nur einen Steinwurf von Madison in den Fox Cities von Wisconsin entfernt liegt, um bei der Planung zu helfen. Die Lösung war mutig und nutzte lange Abschnitte einspuriger Förderbänder für Flaschen und Dosen, anstatt sie mit dedizierten Linien zu verdoppeln. Dies erforderte den Einsatz von Seitentransfers, um entweder Flaschen oder Dosen, je nachdem, was an einem bestimmten Tag verarbeitet wird, in die Universalfördererabschnitte einzuführen. Es wurden mehrere Seitenübergänge vom Rinser zum Einzelfilter und wiederum vom Seitenübertrag zum vorhandenen Füller installiert. Die Dosen wurden auch seitlich vom Rinser und seitlich auf das neue Flaschenzuführband überführt.

„Die Lösung, die wir für die gleichzeitige Beförderung von Flaschen und Dosen gefunden haben, ist eine mobile Brücke, die wir mit Multi-Conveyor entwickelt haben“, sagt Koga. „Am Abfülltag befindet sich die mobile Brücke in einer Position und integriert frisch gespülte Flaschen in den Flaschenfüller und Verschließer. Am Tag der Konservenherstellung rollt die mobile Brücke um 90 Grad im Uhrzeigersinn, um mit dem Ende der Konservenmaschine verbunden zu werden, und wird dann in die Verpackungs- und Etikettierlinie integriert.“

Die neue Anordnung leitete die Dosen durch seitlichen Transfer auf die Dosenmaschine und die mobile Brücke um, um die Dosen wieder dem Förderband zur Auspackstation zuzuführen. Leere Dosen werden einzeln abgelegt und seitlich überführt, um sie einem Rinser zuzuführen, und dann auf einen neuen tragbaren Transportfördererabschnitt zu gelangen. Volle Dosen werden dann im 90-Grad-Winkel auf eine andere mobile Brücke entladen, die sie vor dem Etikettierer wieder dem Hauptfluss zuführt.

Koga hatte monatelang mit dem Projekt gerungen, aber ein 90-minütiger Anruf über einen gemeinsamen Computerbildschirm mit George Packard, Vertriebs-/Account-Manager, Multi-Conveyor, führte zu sofortigen Fortschritten, einschließlich einer großen Änderung in der Ausrichtung der von ihnen betriebenen Einkochmaschine versuchten sich zu integrieren.

„Das habe ich beim Design und bei der Herstellung sowie beim Installationsprozess sehr geschätzt. Ich habe nie gezögert“, sagt Koga. „Bei einem kleinen Problem, zum Beispiel wenn ein Frequenzumrichter niedrig montiert war und ich ihn anheben wollte, habe ich nie gezögert. Ich habe immer nur gefragt: ‚Können Sie einfach eine kleine Handskizze anfertigen und sie an schicken?‘ uns, damit wir (Multi-Conveyor) eine Vorstellung davon bekommen, was Sie wollen. Wir werden es möglich machen.‘ Und das ist mehr als einmal passiert.“

„Um es kurz zu machen“, fügt er hinzu: „Wir haben mehr Ausrüstung auf dem gleichen Raum hinzugefügt, unsere Funktionalität verdoppelt und wir haben mehr Gehfläche und mehr nutzbare Funktionsfläche auf der gleichen Quadratmeterzahl.“ Ohne Multi-Conveyor hätten wir es einfach nicht geschafft.“