Verpackungsmöglichkeiten: Nein

Lisa McTigue Pierce | 21. Juni 2022

Kunden von Medizingeräten begnügen sich häufig mit Schalenversiegelern, die für Lebensmittelanwendungen konzipiert sind. Sie funktionieren, klar. Sie sind jedoch nicht für die spezifischen Anforderungen des medizinischen Marktes optimiert.

Der neue automatisierte ProMax OnDemand Traysealer von SelectSeal ist.

In diesem Podcast zu Verpackungsmöglichkeiten erklärt Jon Ford, Senior Technical Advisor von SelectSeal, die Besonderheiten dieser neuen Maschine. Wir lernen, wie:

• Durch die Dimensionierung der Deckelbahn auf die Schalenbreite wird praktisch kein Ausschuss mehr benötigt, was zu einer Materialeinsparung von etwa 40 % führt;• Das Servodesign minimiert die biologische Belastung des Systems für Reinräume der Klasse 100.000 (das ist Klasse 8, nicht 7, wie im Podcast angegeben);• Durch das Schneiden wird kein übermäßiger Druck auf die Versiegelung ausgeübt, da das Deckelmaterial unmittelbar vor dem Aufsetzen und Versiegeln geschnitten wird. • Eine Kraftmessdose – ein Wandler, der Kraft in messbare elektrische Leistung umwandelt – sorgt für eine genaue Messung der Versiegelungsqualität. • Der Wechsel kann in wenigen Minuten durchgeführt werden Mit einem einfachen Austausch nur des unteren Werkzeugs, und SelectSeal verwendet RFID-Codes auf den Werkzeugen, die einem Rezept entsprechen, sodass der Benutzer nie das falsche Werkzeug verwenden kann.

VERPACKUNGSMÖGLICHKEITEN – Staffel 2: Folge 13

Wenn Sie ein Thema haben, das Sie für eine zukünftige Episode von PACKAGING POSSIBILITIES vorschlagen möchten, senden Sie bitte eine E-Mail an Lisa Pierce unter [email protected].

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Lisa McTigue PierceHallo! Hier ist Lisa Pierce, Chefredakteurin von Packaging Digest, mit einer weiteren Folge von Packaging Possibilities, einem Podcast, der enthüllt, was es Neues gibt und was als nächstes für Führungskräfte und Ingenieure, Designer und Entwickler im Verpackungsbereich ansteht.

In dieser Folge spreche ich mit Jon Ford von SelectSeal Packaging Machinery, wo er Vertriebs- und technische Unterstützung leistet.

Wir werden mehr über die neue Maschine des Unternehmens erfahren, die eine Premiere auf dem medizinischen Markt darstellt.

Ich verstehe also, dass die Maschine, über die wir sprechen, das ProMax On-Demand-System, ein Schalenverschließer speziell für die medizinische Industrie ist, richtig?

Jon Ford (Gast) Richtig.

Lisa McTigue PierceEiner der einzigartigen Vorteile dieses Systems besteht also darin, dass es das Drucken und Schneiden des Deckelmaterials nach Bedarf durchführt. Und Sie sagen, dass dies eine Premiere in der Branche sei. Ist das das Erste – geht es sowohl um das On-Demand-Drucken als auch um das Zuschneiden von Deckelmaterial?

Jon Ford (Gast) Ja, so ziemlich, Lisa. Um es irgendwie zu erklären, um es ins rechte Licht zu rücken: Die meisten Schalenverschließgeräte dieser Art sind heute für Lebensmittel gedacht. Und normalerweise nehmen sie ein vorgedrucktes Material, lassen es durch ein Fach laufen, versiegeln es auf einem Tablett und schneiden es dann als Versiegelung aus. Sie schneiden die Folie also tatsächlich aus, während sie sie versiegeln. Und es verlässt die Maschine und diese … Das Problem bei diesen Maschinen ist, dass sie nicht an 45-mil- und 50-mil-PETG-Schalen gewöhnt sind, und sie sind nicht an Tyvek gewöhnt.

Lisa McTigue PierceOK.

Jon Ford (Gast) Der gesamte Versiegelungsprozess wurde also für Lebensmittel entwickelt. Jeder da draußen, der versucht, medizinische Tabletts darauf zu verarbeiten, hat Schwierigkeiten mit der Anpassung der Versiegelungsparameter und dem Versuch, Tyvek mit einem gezackten Messer statt mit einer Stanze zu schneiden. Vor diesem Hintergrund haben wir eine Rotationssiegelmaschine entwickelt, von der wir in der Vergangenheit zahlreiche Produkte verkauft haben, sodass wir wissen, dass die Technologie zu 100 % bewährt und validierbar ist.

Lisa McTigue PierceOK.

Jon Ford (Gast)Darüber hinaus wollten wir noch hinzufügen … Wie automatisieren wir nun das System zum Auflegen eines Deckblatts auf das Fach? Denn heutzutage werden sie normalerweise von Hand geladen. Sie beladen das Fach von Hand, legen es in Ihr Gerät, legen das obere Blatt auf und lassen es durch das System laufen. So funktioniert die medizinische Arbeit. Wir haben also eine unbedruckte Tyvek-Rolle genommen und sie genau auf die Breite des Fachs zugeschnitten, sodass es keinen Seitenbeschnitt gibt. Wir lassen es durch einen Bell-Mark-UV-Drucker laufen, sodass wir eine Farbe oder acht Farben drucken können. Wir drucken das Material, schneiden es auf die Länge des gerade verwendeten Fachs zu und nehmen es dann mit einem Roboter auf. Wir richten es mit einem Kamerasystem aus, nehmen es mit dem Roboter auf und platzieren es in der Maschine.

Wir haben also im wahrsten Sinne des Wortes keinen Abfallrest. Wir haben es vorgeschnitten, sodass die Dichtungen beim Schneiden nicht belastet werden und es in die Maschine eingelegt wird. Es handelt sich also wirklich um eine On-Demand-Lösung in dem Sinne, dass Sie nicht viele Deckelbestände auf Lager haben müssen. Wenn Sie beispielsweise 20 SKUs [Lagerbestandseinheiten] haben, müssen Sie 20 SKUs Einzelblätter drucken lassen. Es besteht eine gute Chance, sie zu verwechseln. Mit diesem System und der Kamera – es gibt eine Vorkamera und ein Reinigungssystem direkt nach der Rolle – überprüfen wir, ob der Druck für diese SKU korrekt ist.

Lisa McTigue PierceOK. Und das ist …

Jon Ford (Gast) Also keine Chance, etwas durcheinander zu bringen.

Lisa McTigue Pierce… und das ist auch validierbar?

Jon Ford (Gast)Absolut.

Lisa McTigue PierceOK. Ein paar Fragen, die ich an Sie habe. Gilt diese neue Versiegelungsmaschine dann als Inline-System, während Ihre anderen rotierenden Systeme waren?

Jon Ford (Gast)Es dreht sich weiterhin um …

Lisa McTigue PierceOK.

Jon Ford (Gast)… sobald das Tablett dort platziert ist. Das Einsetzen des Tabletts erfolgt also entweder durch einen Menschen oder durch einen Roboter. Das Kamerasystem prüft, ob alle Komponenten vorhanden und vollständig sind. Die Überprüfung erfolgt über ein Kamerasystem und ein Scansystem, sodass wir wissen, dass der Druck übereinstimmen wird. Und dann geht es in die zweite Position, wo der Deckel platziert wird, und es geht in die dritte Position, wo er versiegelt wird. In der vierten Position wird es von einem Roboter auf dem Türfördersystem entnommen.

Lisa McTigue PierceOK, ausgezeichnet. Ich verstehe die erforderlichen Schritte und habe sowohl Inline-Schalenversiegler gesehen, wie Sie sie bereits hauptsächlich aus der Lebensmittelindustrie kennen oder in der Lebensmittelindustrie eingesetzt werden, als auch eine Reihe von Rotationsschalenversieglern, sowohl für den medizinischen Bereich als auch für den Einsatz in der Lebensmittelindustrie ganz allgemein für jedes Produkt.

Jon Ford (Gast)Klar.

Lisa McTigue PierceAlso ein paar Fragen zu den Vorteilen davon. Sind Sie in der Lage … welche Geschwindigkeiten haben wir im Blick und ist die Erhöhung der Geschwindigkeit einer der Vorteile, wenn es um bedrucktes Deckelmaterial und nicht um vorgedrucktes Material geht?

Jon Ford (Gast) Ja, es gibt … Erstens gibt es einen Personalabbau, weil die Roboter die Zu- und Abfuhr übernehmen. Und zweitens ist es ein … wir können wahrscheinlich konstant 12 bis 14 Zyklen pro Minute durchführen, weil wiederum eine Person nicht versucht, einen Deckel aufzusetzen und ihn auszurichten. Das alles geschieht automatisch. Das ist also typisch für die Tyvek- und PETG-Schale und für die meisten Fortune-500-Medizingerätehersteller. Sie sehen gerne eine Versiegelungszeit von 3 bis 3 1/2 Sekunden. Das ist also wirklich die Einschränkung.

Wir, wissen Sie, wir müssen diese Siegelzeit haben. Alles andere können wir in diesem Zeitraum in etwa 2 Sekunden erledigen.

Lisa McTigue PierceOK, in zwei Sekunden statt in dreieinhalb?

Jon Ford (Gast) Ja, ja.

Lisa McTigue PierceOK. Wie konnten Sie die Siegelgeschwindigkeit steigern?

Jon Ford (Gast)Nein, es tut mir leid. Ich entschuldige mich dafür. Es dauert immer noch … Ich sage, wenn wir nicht die von den Fortune-500-Medizintechnikern geforderte Zykluszeit von drei Sekunden hätten, könnten wir diesen Prozess in zwei Sekunden durchführen. Tyvek, bei 280 Grad, mit einem 1074B Tyvek, das ein besseres Tyvek ist … wir können es normalerweise in anderthalb Sekunden versiegeln und erhalten eine perfekte Schälfestigkeit und die hervorragende Versiegelungsqualität unseres Versiegelungsgeräts.

Lisa McTigue PierceAh. Ähm.

Jon Ford (Gast) Auch hier denke ich, dass es sich um ein Vermächtnis von 3 Sekunden handelt. Es ist einfach so, als ob Sie sicher schon die ganze Schälfestigkeitsrede darüber gehört haben, was, wissen Sie, ein Pfund vs. zwei Pfund vs. … es gibt keinen Standard.

Lisa McTigue PierceRechts. Es ist überall, solange Sie die Sterilität aufrechterhalten können, wenn es sich um eine sterilisierbare Verpackung handelt, auch das Produkt darin, ja.

OK. Ist das online gedruckte Deckelmaterial günstiger als die vorgestanzten, vorgedruckten Deckel? Und ich verstehe die Verbesserungen aus Sicht des Bestands und der Bestandsverwaltung. Aber wie sieht es mit den Kosten im Allgemeinen aus?

Jon Ford (Gast)Klar. Es ist beträchtlich. Sie geben mir einen Prozentsatz an, aber wie Sie wissen, ändert sich der Preis von Tyvek fast täglich, monatlich, und je nachdem, ob Sie 1074 oder einige der neuen Tyveks verwenden, variiert er stark. Die tatsächliche Kostenersparnis beim Online-Druck im Vergleich zum Kauf vorgedruckter Blätter beträgt jedoch etwa 40 %.

Lisa McTigue PierceDas ist ziemlich beachtlich.

Jon Ford (Gast)Ja. Ich kann Ihnen weder den Dollar- noch den Penny-Betrag für … nennen, weil der Preis einfach … Ich würde heute etwas sagen und es könnte sich morgen ändern.

Lisa McTigue PierceSicher. Nun, nicht nur das, ich bin sicher, es hängt davon ab, welches Produkt darin enthalten ist, wie viele Informationen Sie benötigen. Zum Beispiel ein einzelnes Produkt im Vergleich zu einem Kit …

Jon Ford (Gast)Klar.

Lisa McTigue Pierce … wird dort offensichtlich noch mehr Dinge haben.

Jon Ford (Gast)Bei einem 28 Zoll langen Tablett, das 8 Zoll breit ist, beträgt die Ausschusseinsparung allein im Vergleich zu herkömmlichen Schalenversieglern 25 %. Das ist also eine riesige Zahl. Wenn Sie also, wissen Sie, 224 Quadratzoll Tyvek haben und keinen Seitenbesatz haben, also 56 Quadratzoll, dann ist das eine große Zahl.

Lisa McTigue PierceWie kommt man davon weg, dass die Seitenverkleidung fehlt? Ich kann mir vorstellen, dass dieses Versiegelungsgerät die Flexibilität hat, eine Vielzahl unterschiedlicher Schalenarten zu verarbeiten.

Jon Ford (Gast) Richtig.

Lisa McTigue PierceIst das also nur eine Möglichkeit, die Reihenfolge des Rollmaterials zu verwalten?

Jon Ford (Gast)Ja. Was wir also machen, ist zum Beispiel das eine, das derzeit in Produktion ist und fünf verschiedene Bahnen mit Schalen hat. Sie haben also fünf Tyvek-SKUs. Aber Sie wissen, dass es sich um unbedrucktes Tyvek handelt. die Rolle kann ewig dort liegen bleiben. Sie haben also fünf SKUs statt … wir führen 28 verschiedene Tabletts und fünf verschiedene Breiten. Sie sparen also 23 SKUs an Material.

Und das muss auch nicht vorab gedruckt werden, denn man muss es immer noch, man muss es immer noch drucken. Wenn man also einen Deckel für einen Trokar oder einen endoskopischen Löffel anfertigt, kann der Druck normalerweise vorhanden sein, aber dann muss man zurückkommen und drucken Sie Ihr Verfallsdatum und Ihren Chargencode darauf. Sie müssen also immer noch diesen Deckel nehmen, ihn manuell in einen Drucker stecken und ausdrucken. Also drucken wir das Ganze. Wir scannen ein Arbeitsblatt oder ein Routenblatt des Kunden ein und daraus erfahren Sie, wie viele Tabletts wir verwenden werden und welches Datum bzw. Code-Datum es gibt. Diese Informationen werden an die Kamera weitergeleitet. Es erfolgt also eine vollständige Kontrolle während des gesamten Prozesses.

Lisa McTigue PierceOK. Und können Sie vielleicht Angaben zur Inspektionstechnologie machen, die Sie in der Maschine verwenden?

Jon Ford (Gast) Ja, wir verwenden … wiederum, das ist irgendwie kundenspezifisch. In diesem Fall verwenden wir ein Cognex-System. Die Software ist unsere eigene. Es handelt sich um eine proprietäre Software, die wir verwenden. Wir verwenden es seit einigen Jahren, um das Gerät anzusehen, einzuscannen und den Vorgang durch das Gerät zu verfolgen. Daher wird es ständig überprüft, während es durch die Maschine läuft.

Lisa McTigue PierceOK, ausgezeichnet. Ich muss das No Scrap besser in den Griff bekommen.

Jon Ford (Gast)Oh, OK.

Lisa McTigue PierceIch verstehe also, dass Sie die Breite bestimmen und dann sagen, dass Sie in der Lage sind, den Zuschnitt durchzuführen. Geschieht das, bevor der Deckel auf dem Tablett positioniert wird?

Jon Ford (Gast) Ja, richtig. Einer unserer Vorteile ist, dass unsere Muttergesellschaft Ontario Dye Co. ist und seit 100 Jahren Stanzformen für Thermoformanlagen baut. Und ich war mehrere Jahre lang Kunde bei ihnen. Also bauen sie das Schneidsystem dafür. Daher verwenden einige SKUs in einigen Fällen quadratische Ecken, da es sich um Tyvek handelt, und die PETGs haben bereits runde Ecken. In anderen Fällen möchten sie eine andere Abziehlaschenecke haben, also müssen wir eine runde Ecke machen.

Wir haben also ein ... Es kommt also durch ein Tänzersystem von der Rolle. Dann geht es durch den Drucker. Wenn es aus dem Drucker kommt, durchläuft es eine Reihe von statisch sauberen Bahnreinigern, in denen es alle entstandenen Rückstände reinigt, und dann haben wir eine ODC-Matrize, die die Patronen ausgewechselt hat. Es ist also … es ist etwa ein 5-minütiger Wechsel, um die Patronenbreite zu ändern.

Wenn wir alle rechtwinkligen Ecken laufen lassen, müssen Sie nichts ändern, weil es nur dieses, Sie wissen schon, quer verlaufende Stahlrollenmesser ist. Es gibt also … wenn ich sage, dass es nicht ganz „schrottfrei“ heißt … wahrscheinlich ist ein 1/4-Zoll-Streifen herausgenommen worden, weil wir einen Hundeknochen zum Stanzen des Tyvek verwendet haben.

Lisa McTigue PierceOK. Hundeknochen. Das kenne ich nicht.

Jon Ford (Gast) „Hundeknochen“ ist ein männlicher/weiblicher Würfel und hat buchstäblich die Form eines Hundeknochens. Es gibt Ihnen die runden Ecken. Am Ende hat es also einige runde Ecken und sie … es ist nur ein Begriff, den sie seit Jahren verwenden.

Lisa McTigue PierceOK, ausgezeichnet. Ich habe es zum ersten Mal gehört. Eindrucksvoll. Danke für das. Das macht viel Spaß. Mir gefallen die Insiderinformationen dazu. OK. Die Produktbeladung könnte also manuell oder robotergesteuert erfolgen?

Jon Ford (Gast) Richtig.

Lisa McTigue PierceOK.

Jon Ford (Gast) Ja, und der Grund dafür ist, dass sie oft vor unserer Maschine eine Reinigungsstation haben, wo sie das Instrument buchstäblich reinigen, die Blase ausblasen, um sicherzugehen da ist alles raus. Vielleicht haben Sie also eine ganz einfache Blase, in der sich ein Katheterisierungsinstrument befindet, und das war’s. Es gibt keine anderen Teile dazu. Es gibt keine Schläuche oder ähnliches, was sehr einfach in die Maschine eingelegt und überprüft werden kann. In anderen Fällen haben wir möglicherweise drei oder vier Komponenten darin, mit einer Schere oder einem Kit, wie Sie bereits gesehen haben, möglicherweise Schläuche, und in diesem Fall laden sie das Produkt normalerweise manuell und Sie Ich muss es tatsächlich hineinheben, da dort oft eine Halterung vor dem Tyvek angebracht wird.

Wie Sie es präsentieren, hängt also davon ab, wie einfach das Instrument wirklich ist. Das, was wir gerade machen, wollen sie von Hand laden, weil sie eine abschließende Prüfung des Fachs und der Komponenten wünschen, noch bevor die Kamera es betrachtet.

Lisa McTigue PierceOK, das ist also eine menschliche Sichtprüfung, die immer hilfreich ist. Immer hilfsbereit. OK.

Jon Ford (Gast) Das stimmt.

Lisa McTigue Pierce Also ist die Position des Deckels, der gedruckt und geschnitten wurde, die Länge, die im Voraus geschnitten wurde, auch entweder manuell oder robotergesteuert?

Jon Ford (Gast)Nr. Ja, das geht weiter zu einem Förderband und dort haben wir ein Kamerasystem, das die vier Ecken des Förderbands beobachtet und den Roboter in alle Richtungen ausrichtet. Wenn wir also das Blatt aufnehmen, passen wir den Roboter an die Position des Fachs in der Maschine an, sodass die Oberfolie automatisch in die Maschine geladen wird.

Lisa McTigue PierceOK. Es ist also mechanisch positioniert.

Jon Ford (Gast)Ja. Und im Inneren der Maschine befinden sich Stifte. Also lassen wir es tatsächlich fallen, lassen das Tyvek in eine Reihe von Stiften fallen, die es an Ort und Stelle halten, während es sich dreht.

Lisa McTigue PierceIst der Flansch von medizinischen Tabletts normalerweise etwas breiter als beispielsweise ein Lebensmitteltablett?

Jon Ford (Gast) Ja, normalerweise beträgt die Spezifikation 0,49, also fast einen halben Zoll und normalerweise, wissen Sie, plus oder minus 0,01. Also ja, sie sind um einiges breiter.

Wir haben es also wirklich mit der Wissenschaft unserer Versiegelungen zu tun, denn wir haben so viele von ihnen getestet, wie viele Pfund pro Quadratzoll nötig sind, um 1074 Tyvek mit PETG zu versiegeln, unabhängig davon, wissen Sie … Sie haben hier in letzter Zeit verschiedene Dichtstoffe herausgebracht. Amcor und einige der anderen Unternehmen. Und wir mussten diesen Druck wirklich überhaupt nicht anpassen. Auch hier üben die meisten Fortune-500-Unternehmen fast doppelt so viel Druck aus, als tatsächlich erforderlich ist.

Lisa McTigue PierceOK, ausgezeichnet. Ich gehe davon aus, dass es sich bei der Versiegelung immer noch um eine Heißversiegelung handelt. Untersuchen Sie überhaupt Ultraschall? Ist Ultraschall für diese Art von Anwendung überhaupt geeignet?

Jon Ford (Gast)Nein, nicht für ein abziehbares Siegel. Eine abziehbare Versiegelung, wissen Sie, der Klebstoff ist ein entscheidender Schritt. Auch hier: Wenn wir was validieren oder wenn wir die Maschinen einem FAT (Factory Acceptance Test) unterziehen, bevor sie unsere Kunden verlassen, werden wir 500 Schalen laufen lassen und versiegeln. Anschließend nehmen wir sechs Stellen auf jedem Tablett und führen einen Schältest durch.

Und dann machen wir Glockenkurven, um zu zeigen, wie diese Schale aussieht. Und Sie werden erstaunt sein, wie fest die Schale ist. Wenn wir es also einstellen und eineinhalb Pfund laufen lassen, wird es von 1,3 auf 1,6 steigen. Dieses Ziel können wir wirklich erreichen. Wir verwenden ein Servosystem für die Versiegelung und steuern es mit einem Proportion Air-System und einer Kraftmessdose.

Wir überwachen also das gesamte System der Wägezellen. Unsere Wägezelle startet unseren Timer also erst, wenn wir unsere 225 Pfund erreicht haben.

Lisa McTigue PierceOK, ich kenne mich mit Wägezellen aus, aber eher aus der Sicht beispielsweise eines Lebensmittelbetriebs. Typischerweise wird mit einer Kombinationswaage eine vertikale Form-Füll-Versiegelung durchgeführt. Könnten Sie die Wägezelle etwas näher erläutern, damit ich deren Vorteile hier verstehe?

Jon Ford (Gast) Und warum wir es verwenden, ist … bei den älteren Maschinen mit Luftdrücken, die wir vertragen konnten … verwenden wir immer Zylinder. Wir verwenden niemals Blasen in unserem Robbenkopf. Und der Grund, warum wir das getan haben, ist, dass wir den Durchmesser und den Hub eines Zylinders messen können und wir … wenn wir 50 Pfund auf diesen Zylinder ausüben, wissen wir genau, wie viel er erzeugen wird. Bei einer Blase ist das nicht möglich, weil man nicht weiß, wie stark die Blase wirklich aufgeblasen ist. Deshalb verwenden wir in der Medizin immer Zylinder. Um diese Zahl noch einmal zu überprüfen und sicherzustellen, dass wir richtig liegen, platzieren wir eine Kraftmessdose unter dem Werkzeug, um sicherzustellen, dass der Druck übereinstimmt. Und das ist unser QC-Punkt, denn wenn wir es auf 225 Pfund festlegen, erreichen wir 210 Pfund, es wird abgelehnt.

Deshalb schauen wir uns das ständig an. Es ist unser System zur Validierung dessen, was die Maschine tatsächlich tut. Denn wenn Sie zum Servo gehen und nur auf die Informationen vom Servo schauen, ist das ein elektronisches Signal. Das ist nicht immer die beste Vorgehensweise. Sie möchten wirklich eine präzisere Methode wie eine Wägezelle anstelle einer servogenerierten Zahl.

Lisa McTigue PierceOK. Und ich glaube, das ist auch erforderlich … Es ist schon eine Weile her, Jon, seit ich mich mit den Vorschriften befasst habe, aber ich glaube, dass 21 CFR Teil 11 eine doppelte Überprüfung aus Sicht der Validierung erfordert, richtig?

Jon Ford (Gast)Klar, das stimmt.

Lisa McTigue PierceOK, wir haben einen langen Weg zurückgelegt, seit Sie die guten alten Zeiten kennen, als nichts digital und nichts elektronisch war.

Jon Ford (Gast)Ja. Ja.

Lisa McTigue PierceErstaunlich.

Jon Ford (Gast) Und ich denke, durch den Besuch der [PACK]-Ausgabe haben wir gelernt, warum viele dieser Dinge für die Sterilität einer Verpackung wichtig sind.

Lisa McTigue PierceKönnten Sie mir etwas darüber erzählen, worum es beim intelligenten Werkzeugwechsel geht?

Jon Ford (Gast)Ja. Also noch einmal: Ich weiß nicht, ob Sie jemals einen Werkzeugwechsel an einer Lebensmittelmaschine gesehen haben.

Lisa McTigue PierceZum Thermoformen?

Jon Ford (Gast)Nr. Für einen Schalenversiegler.

Lisa McTigue PierceOK.

Jon Ford (Gast) Okay, also das Ganze … zuerst kommt das untere Werkzeug heraus, was ziemlich normal ist, weil es bei jeder Größe gewechselt werden muss und normalerweise auf einem Gestell herauskommt. Das Problem ist das Oberwerkzeug. Sie müssen den gesamten Dichtungskopf entfernen. Sie bewegen also den Siegelkopf. Du nimmst alle Heizungen raus. Sie nehmen das Messersystem heraus, das Perimetermessersystem. Und normalerweise kostet ein Austausch für ein 20-22-Zoll-Tablett etwa 55.000 bis 75.000 US-Dollar für die Komponenten. Und es dauert wahrscheinlich eine gute halbe Stunde, selbst mit all der Automatisierung, die sie heute in Bezug auf Racks und das Herausziehen haben. Du musst die Hitze reduzieren. Du musst die Heizungen ausstecken. Du musst die Luft ausstecken. Mit dem darin hängenden Messer muss man vorsichtig sein, denn es ist ein gezahntes Messer. Es ist ein sehr scharfes Messer.

Lisa McTigue Pierce Sind das 30 Minuten nur für die Spitze oder ist das die Gesamtmenge?

Jon Ford (Gast)Ja, das kann ich sagen … das würde ich sagen. Weißt du, ich hasse es, das zu sagen, weil alles anders ist. Wissen Sie, es gibt fünf oder sechs … zehn Hersteller für diese Art von System. Einige haben einen viel besseren Job gemacht als andere. Und diejenigen, bei denen das nicht der Fall ist, verbessern sich sicherlich, denn das ist eine große Sache. Aber auch hier verwenden die meisten Lebensmittelschalenverschließer das gleiche Produkt immer wieder. Sie tun es nicht … Es ist nicht … sie ändern es nicht wie die Medizin, sie werden dieses Ding nicht dreimal an einem Tag ändern.

Was wir also im Laufe der Jahre getan haben, ist wiederum auf die Zusammenarbeit mit einem Kunden und Tests zurückzuführen. Zufällig haben wir einen unserer Versiegeler bei einem der größten Medizingerätekunden und dessen Testlabors im Einsatz. Wir bekommen also viel gutes Feedback.

Wir verwenden oben eine flache Dichtungsplatte und dann ... das ist unsere einzige Änderung, die wir vornehmen, nämlich die vier unteren Werkzeuge. Und diese Werkzeuge kosten etwa 10 oder etwa 8.000 US-Dollar für ein Viererset. Und dann bekommen wir speziell angefertigte Dichtungen für die Abdichtung am Boden. Wir züchten sie … wir machen sie dick und lassen sie laufen. Den Härtegrad verrate ich nicht. Wir lassen auf der Unterseite einen ganz speziellen Härtemesser laufen.

Lisa McTigue PierceWas bedeutet Härte?

Jon Ford (Gast) Es ist die Härte des Gummis der Dichtung. Das ist sehr wichtig für die Versiegelung von Tyvek. Und indem wir sie kontrollieren, sind wir in der Lage, eine flache Dichtungsplatte zu verwenden, ohne dass es aufgrund unseres Dichtungsdesigns zu Durchblutungen kommt. So erhalten wir mit einer flachen Platte eine perfekte Abdichtung ohne Durchbluten. Es gibt also überhaupt keine obere Änderung. Nichts zu tun. Sie ziehen einfach das Werkzeug heraus, sie sitzen auf Stiften, sie sind nicht festgeschraubt, Sie ziehen sie einfach heraus und laden vier weitere für das nächste Produkt nach.

Lisa McTigue PierceDas ist genial. Genius. Hast du zufällig ein Video von der Umstellung? Oder die Bedienung der Maschine?

Jon Ford (Gast)Noch nicht, nein. Das ist das erste. Dies ist das erste, das wir bauen. Dies ist die allererste Maschine, die wir bauen. Und es kam … wieder, es kam zustande, weil die Probleme beim Versuch, ein Lebensmittel zu verwenden … Sie wissen, das größte Problem mit der Lebensmittelmaschine ist, dass Sie drei Minuten lang heißes Tyvek bei 270 und 280 Grad versiegeln. Dann werden Sie versuchen, ein gezahntes Messer zu nehmen und es am Rand des heißen Siegels aufzuschneiden. Sie ziehen also buchstäblich daran, weil Sie mit einem gezackten Messer schneiden und nicht stanzen. Und es löst die Versiegelung.

Lisa McTigue PierceOK.

Jon Ford (Gast)Aber Tyvek, wenn man mal …

Lisa McTigue PierceVor allem, wenn es sich um eine abziehbare Versiegelung handelt.

Jon Ford (Gast) Ja, absolut. Wenn Sie ein frisches Tyvek-Tablett aus der Maschine nehmen und es abziehen, springt es sofort heraus. Es braucht nicht einmal ein halbes Pfund. Man muss es abkühlen lassen. Das ist also nicht der richtige Ort, um es mit der Maschine zu schneiden.

Lisa McTigue PierceOK. Das macht absolut Sinn. Totaler Sinn. Das ist faszinierend. Ich kann es kaum erwarten, das zu sehen. Wirst du das demnächst irgendwo ausstellen?

Jon Ford (Gast) Nun, wir … unser ursprünglicher Versuch war, es nach Chicago zu bringen, zur Show.

Lisa McTigue PierceOK. Pack Expo.

Jon Ford (Gast)Ja. Und unser Problem ist, dass wir zwei gebaut haben. Eines für einen Kunden und dann noch eines. Und der zweite wurde verkauft.

Lisa McTigue PierceAh.

Jon Ford (Gast) Wir stehen also im Moment hinter ihnen. Also werden wir wahrscheinlich … es wird wahrscheinlich nicht vor dem MDM oder Vegas … diesen beiden sein.

Lisa McTigue PierceOK, im Jahr 2023. OK, ausgezeichnet. Herzlichen Glückwunsch dazu. Es hört sich so an, als gäbe es in der Branche einen echten Bedarf dafür, wenn die Verkäufe so schnell voranschreiten.

Jon Ford (Gast)Glaub mir, Lisa, ich wollte es. Ich wollte unbedingt eines in Chicago bekommen. Es ist einfach, wissen Sie, das ganze Geschäft bei ODC und dem Werkzeugbau, und dass sie, wie alle anderen auch, nur mit Aufträgen überlastet sind, wissen Sie, sobald die COVID-Art freigegeben wurde und jetzt die Praxen alle Operationen übernehmen . Es ist einfach so, dass das Geschäft verrückt spielt.

Lisa McTigue PierceJa, das sind gute Nachrichten, aber auch schlechte Nachrichten. Ich höre dich. OK, nur noch ein paar Fragen dazu, und ich bin mir sicher, dass Sie … wenn Sie die Gelegenheit dazu haben, werden Sie dies sicher tun, aber … eine dieser Maschinen Wenn Sie vor dem Versand an den Kunden ein Video davon machen und das Video zumindest auf der Pack Expo haben könnten, würde das auch weltweit einen großen Unterschied machen.

Jon Ford (Gast)Ja. Ja, das werden wir versuchen.

Lisa McTigue PierceOK, ich verstehe, dass dieses System auch mit Reinräumen der Klasse 7 kompatibel ist. Erzählen Sie mir etwas mehr darüber, was das bedeutet. Und ist Klasse 7 gut genug?

Jon Ford (Gast)Ja. Klasse 7 bis 100.000. Wenn Sie mit dem nächsten Schritt fortfahren, sind es 10.000. Das gilt eher für Mikrochips.

[Lisa McTigue PierceNur eine kurze Korrektur: Anstelle von Klasse 7 ist es Klasse 8, die die 100.000-Reinraumbezeichnung hat.]

Jon Ford (Gast) Normalerweise sind die Leute also herausgeputzt und haben ein Haar. Der Grund, warum wir das forcieren, ist eines der Dinge, die ich vor langer Zeit gelernt habe, und der Grund, warum wir die Luft loswerden, ist … der größte Feind in einem Reinraum ist eine biologische Belastung, und die biologische Belastung ist jede Luft, die man einbringt Die Maschine muss man aus dem Zimmer holen.

Und das Gleiche gilt auch für die Größe der Maschine, die Stellfläche. All das erhöht die biologische Belastung. Bei dieser Maschine haben wir praktisch die gesamte Luft eliminiert. Alles läuft servogesteuert. Wir werden Servos mit fünf oder sechs Achsen haben. Es muss eine geringe Menge Luft für den Drucker verwendet werden, aber wir lassen diese aus dem Raum ab. Deshalb war es uns bei allen Maschinen, die wir gebaut haben, sehr wichtig, dass wir den Platzbedarf reduzieren und die biologische Belastung reduzieren konnten, die die Maschine im Raum verursachte.

Lisa McTigue PierceWie ging es dir?

Jon Ford (Gast) Aber diese Räume werden immer voller Ausrüstung, denn der Reinraum ist sehr teuer, wie Sie sich vorstellen können.

Lisa McTigue PierceJa, und bei einem System wie diesem, insbesondere wenn Sie manuelles Laden durchführen, haben Sie nicht wirklich die Möglichkeit, dies zu einer eigenen Sache zu machen ... Und ich weiß, was das für ein Wort ist ... äh ... an aseptisch … Ja, Umgebung. Ich … sie nennen es etwas anderes. Ich kann nicht … das Wort fällt mir gerade nicht ein, aber ich verstehe, was das ist.

Jon Ford (Gast)Ja, normalerweise magst du Klasse 7. Normalerweise würdest du nicht verwenden … Du weißt, dass du keine HEPA-Filter über den Maschinen und so haben würdest. Sie haben ... Sie decken die Netze ab, wickeln sich ab und wissen, dass Sie ... Sie reinigen das Produkt mit statischer Entladung und solchen Dingen.

Lisa McTigue PierceEs steckt also eine Menge dahinter, damit es aus medizinischer Sicht in den spezifischen Anwendungen funktioniert, die Sie bereits erwähnt haben. Also endoskopische Instrumente, Trokare … und als Sie Trokare erwähnten, bin ich im Internet recherchiert und dachte mir: „Okay, das ist doch ein Trokar.“

Jon Ford (Gast) Ja, davon gibt es viele. Ja, viele einfache Instrumente. Und es könnte medizinische Tabletts machen. Sie könnten es tun. Ich meine, man könnte darin HIPS-Schalen (hochschlagfestes Polystyrol) herstellen. Wissen Sie, HIPS ist derzeit in einigen Einrichtungen sozusagen verboten. Aber es kann laufen, wissen Sie, alles, was starr ist und standhalten kann ... Sie wissen, es gibt einige 12-mil-Materialien da draußen, die es laufen lassen kann, und es kann laufen ... es wäre wirklich egal. Es könnte 100 Millionen sein, wenn das jemals jemand machen wollte, weil wir es nicht ausstechen, also …

Lisa McTigue PierceRichtig, richtig.

Sehr interessant, wie … nicht nur das Design der Maschine, sondern auch der Prozess … dass Sie dafür gesorgt haben, dass sie für diese spezielle Anwendung geeignet ist. Nun haben Sie erwähnt, dass die beiden Maschinen, an denen Sie gearbeitet haben, bereits verkauft wurden. Sie haben also bereits Kunden. Können Sie etwas zum Kunden selbst oder zur Anwendung des Kunden sagen?

Und haben Sie bei der Zusammenarbeit mit diesen Kunden etwas gelernt, um die Maschine noch weiter anzupassen?

Jon Ford (Gast)Ja. Was wir tun … das ist das Interessante an dieser Maschine. Der aktuelle Kunde hat also eine Lebensmittelmaschine, die er ... Ich sage nicht, dass sie schlecht läuft, aber sie produzieren gerade Produkte darauf, und wir suchen ... Und ich habe sie laufen sehen. Das hat mich irgendwie dazu inspiriert, Junge, so geht das nicht, besonders wenn man heißes Tyvek schneidet. Also kamen wir zurück und sagten: Schauen Sie, wir … unsere Mission ist es, die Kunden in der Fortune-500-Gruppe dazu zu bringen, tatsächlich mit uns an einer Maschine zusammenzuarbeiten, was sehr schwierig ist, weil man sich darauf einlässt das wir/sie-Ding.

Aber was ich im Laufe der Jahre herausgefunden habe – und ich mache das jetzt schon seit etwa 40 Jahren –, ist, dass die Kunden jetzt vorbeikommen, weil es unsere Maschine ist. Wenn sie zwischen 700.000 und eineinhalb Millionen US-Dollar für den Kauf einer Maschine ausgeben, sollte es das sein, was sie wollen. Daher hatten wir das große Glück, dies zu haben … den perfekten Kunden, der sagte …, dass wir darum gebeten hätten, an der Gestaltung mitzuwirken. Und wir sagten: Schauen Sie, Sie haben 15 oder 20 Versiegelungen, die wir gemacht haben, wir wissen, wie man das Produkt versiegelt. Wir wissen, dass das funktioniert.

Kommen wir also zum Thema „Drucken und Schneiden“, und jetzt sind wir bei unserer Muttergesellschaft, die ein Experte für Schneiden ist. Und wir haben mit mehreren Druckereien zusammengearbeitet, die sich mit dem Drucken auskennen und dies bereits tun … in verschiedenen Einrichtungen. Und wir kamen als Gruppe zusammen. Ich und Michelle [Bergeron] sind Ingenieure und haben das Konzept entworfen. Wir haben den Kunden buchstäblich miteinbezogen und gemeinsam haben wir es verfeinert und eine Maschine entwickelt, von der wir alle glauben, dass sie sofort einsatzbereit ist und zu 100 % funktioniert.

Lisa McTigue PierceOK.

Jon Ford (Gast) Es handelt sich also tatsächlich um unser, wahrscheinlich zweites oder drittes, vollständiges Joint Venture, an dem der Kunde beteiligt ist. Das ist also immer ein besserer Job, weil wir alle darin stecken, es ist ihre Maschine und Sie wissen, dass wir alle die Verantwortung dafür übernehmen werden, dass dieser Prozess funktioniert. Es ist also einfach eine wirklich … es war eine wirklich gute Beziehung.

Lisa McTigue PierceGroßartig. Und doch sind Sie in der Lage, das Design zu übernehmen und es vielleicht an andere Unternehmen der Medizinbranche zu verkaufen?

Jon Ford (Gast) Ja, ja, das Design gehört uns. Eine Sache, die wir jedoch tun, ist, dass wir diese Designs mit dem Kunden teilen. Noch einmal: Wenn wir es uns ansehen, sind wir nicht in der Branche tätig. Wir glauben nicht, dass sie sich mit dem Bau von Maschinen befassen. Ich werde kein medizinisches Gerät bauen. Deshalb müssen wir einander vertrauen und in dieser Sache vorankommen. In den Unternehmen, die ich hatte, haben wir in der Vergangenheit immer die Zeichnungen dem Kunden übergeben. Wir geben ihnen die Stückliste. Wir haben ihnen sogar die Teilenummern unserer Lieferanten gegeben, um den Betrieb und die Wartung dieser Maschine zu erleichtern.

Und ich, wissen Sie, kann zumindest bis heute zurückgehen und nach Norfolk, Nebraska, fahren und mir eine Maschine ansehen, die ich vor 27 Jahren gebaut habe. Sie kümmern sich komplett selbst darum. Sie kennen es in- und auswendig und es ist genau so, wie ich es haben möchte.

Lisa McTigue PierceOK, dann ist das ein Sieg/Win. Und das wird dazu beitragen, den Innovations- und Fortschrittszyklus in der Branche fortzusetzen. Das ist ein perfektes Beispiel dafür, wie das alles funktioniert.

Jon Ford (Gast)Ja, das bekommt man bei medizinischen Geräten wirklich hin. Ich wünschte so sehr, dass die Food-Leute das erkennen würden. Ich meine, wir haben eine medizinische Maschine gesehen, wissen Sie, wir bekommen ein zehn Zentimeter dickes Buch mit Spezifikationen. Und ja, das Lesen bereitet Ihnen einige Schmerzen. Aber weißt du was? Es ist, was es ist. Sie bauen eine Maschine nach dieser Spezifikation. Am Ende des Spiels gibt es keinen Streit.

Lisa McTigue PierceAusgezeichnet.

Jon Ford (Gast) Ich erinnere mich, wie ich vor Jahren einen Hot-Dog-Automaten baute, ihn fertigstellte und vergaß, mir zu sagen, dass die Hot Dogs gefroren seien … bis wir uns zum Auschecken fertig machten, meine ich. „Das hättest du wissen müssen.“ Ich sagte OK." Ich bin so dumm.

Lisa McTigue PierceIch weiß es nicht … OK, außer diesem Beispiel kenne ich keinen Hotdog-Hersteller, der die Hunde einfriert, bevor sie verpackt werden. Das kommt mir einfach ein wenig bizarr vor, aber klar, einer von ihnen tut es offensichtlich. Ja.

Jon Ford (Gast) Das ist wahrscheinlich der Grund, warum er heute nicht mehr im Geschäft ist. Er war in Saint Louis.

Lisa McTigue PierceOK, John, vielen Dank. Es war sehr interessant, mehr über diese neue Technologie zu erfahren, und ich kann es kaum erwarten, sie in Aktion zu sehen, sei es in einem Video oder persönlich. Also vielen Dank.

Jon Ford (Gast)Ja. Ich schätze das und es war toll, Sie kennenzulernen.

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